개별 피킹 vs 총량 피킹 — 차이와 우리 센터에 맞는 선택 기준 [Near Insight]

피킹(Picking)은 주문에 들어간 상품을 창고에서 찾아 담는 작업입니다. 물류센터에서 가장 사람 손이 많이 가는 단계이고, 운영 비용의 절반 가까이가 여기서 나갑니다.

그런데 같은 피킹이라도 방식이 나뉩니다. 주문을 하나씩 담을 것인가, 여러 주문을 한 번에 모아온 뒤 나눌 것인가. 앞을 개별 피킹, 뒤를 총량 피킹이라고 합니다.

어느 쪽이 맞는지는 센터마다 다릅니다. 그 기준을 정리했습니다.

장을 세 번 볼까, 한 번에 보고 나눌까

두 방식의 차이는 장보기에 비유하면 쉽게 정리됩니다.

세 사람이 각자 필요한 물건을 적어줬다고 해보겠습니다.

첫 번째 방법은 한 사람의 목록을 들고 마트를 한 바퀴 돌아 장바구니를 완성하고, 다시 다음 사람 목록을 들고 또 한 바퀴 도는 것입니다. 마트를 세 번 도는 셈입니다.

두 번째 방법은 세 사람의 목록을 합쳐 필요한 물건을 한 번에 다 사 온 뒤, 집에 와서 세 봉지로 나누는 것입니다. 마트는 한 번만 돕니다.

물류센터도 같습니다.

• 개별 피킹(Discrete Order Picking) — 주문 한 건씩 상품을 찾아 담아 완성합니다. 주문 수만큼 센터를 돕니다.

• 총량 피킹(Batch Picking) — 여러 주문에 필요한 상품을 한 번에 모아온 뒤, 주문별로 나눕니다. 이 나누는 단계를 분류(Assorting) 라고 합니다.

같은 주문 3건을 처리하는 두 가지 방법. 개별 피킹은 같은 경로를 세 번 돌고, 총량 피킹은 한 번 돈 뒤 나누는 자리가 필요합니다.

숫자로 보면 차이가 분명합니다. A상품이 오늘 100건의 주문에 들어 있다면, 개별 피킹에서는 작업자가 A상품 자리를 100번 방문합니다. 총량 피킹에서는 한 번 가서 100개를 가져옵니다.

그런데 여기서 중요한 것은, 총량 피킹이 그냥 이득은 아니라는 점입니다. 마트를 한 번만 돌았으니 이동은 줄었지만, 집에 와서 봉지를 나누는 일이 새로 생겼습니다.

출고에 들어가는 총 작업량은 '상품을 찾으러 이동하는 시간'과 '주문별로 나누는 시간'의 합입니다. 개별 피킹은 이동 쪽에, 총량 피킹은 분류 쪽에 시간을 씁니다. 한쪽을 줄이면 다른 쪽이 늘어나는 구조입니다.

그래서 질문은 "어느 방식이 더 좋은가"가 아닙니다.

우리 센터의 주문에서는 이동과 분류 중 어느 쪽 비용이 더 큰가 — 이것이 실제로 답해야 할 질문입니다.

어느 쪽이 맞는지는 세 가지 숫자가 알려줍니다

다행히 이 판단은 감이 아니라 숫자에서 시작할 수 있습니다. 대부분 지금 쓰고 있는 시스템에서 바로 확인할 수 있는 값들입니다.

여러 주문이 같은 상품을 반복해서 요구할수록, 한 번에 모아오는 쪽이 유리합니다. 반대로 주문마다 필요한 상품이 제각각이면, 모아와도 나눌 때 다시 흩어지기 때문에 이점이 줄어듭니다.

숫자 외에 함께 봐야 할 것도 있습니다. 상품의 부피와 무게, 파손 위험, 분류 작업을 펼칠 공간이 확보되는지, 그리고 컷오프까지 남은 시간입니다. 특히 분류할 공간이 없으면, 계산상 아무리 유리해도 총량 피킹은 현실적으로 어렵습니다.

그리고 실제 현장에서는 한 가지 방식만 쓰는 센터가 드뭅니다.

잘 나가는 상위 상품은 여러 주문에 반복해서 등장하니 총량으로 모아 분류하고, 어쩌다 한 번 나가는 상품은 주문 단위로 찾아 담는 식입니다. 피크와 비피크가 다르고, 단품 주문과 합포장 주문이 또 다릅니다.

그래서 판단의 단위를 바꿔보는 것이 도움이 됩니다. "우리 센터는 총량 피킹 센터"가 아니라 "이 주문 묶음은 총량 피킹" 으로 보는 것입니다.

개별 피킹과 총량 피킹, 한눈에 비교

DPS와 DAS는 뭐가 다른가요

두 방식을 이야기하면 자주 따라 나오는 질문입니다. 이름이 비슷해서 헷갈리는데, 쓰이는 단계가 다릅니다.

• DPS(Digital Picking System) — 상품이 놓인 선반에 표시등이 켜져서 "여기서 몇 개"를 알려줍니다. 찾아 담는 단계를 돕습니다. 개별 피킹과 궁합이 좋습니다.

• DAS(Digital Assorting System) — 주문별로 나뉜 칸에 표시등이 켜져서 "이 상품은 몇 번 칸에 몇 개"를 알려줍니다. 나누는 단계를 돕습니다. 총량 피킹의 분류 단계가 바로 이 자리입니다.

정리하면 DPS는 피킹을, DAS는 분류를 돕습니다. 총량 피킹으로 가기로 했다면 분류 단계를 어떻게 처리할지가 관건이 되고, 그때 검토하는 것이 DAS입니다.

방식만 바꾸면 효과가 나지 않습니다

방식을 정했다면 함께 따라와야 하는 것들이 있습니다. 이 부분을 그대로 두면 계산상의 이득이 현장에서 사라집니다.

총량 피킹으로 옮겨간다면, 먼저 분류 작업을 펼칠 공간이 필요합니다. 그리고 검수 시점이 뒤로 밀립니다. 상품을 모아올 때가 아니라 주문별로 나눈 뒤에 맞는지 확인해야 하므로, 분류 단계에서 오류를 잡는 기준이 새로 필요합니다. 이 기준 없이 넘어가면 이동에서 줄인 시간을 오배송 처리로 다시 쓰게 됩니다.

개별 피킹을 유지한다면, 작업 동선과 로케이션 배치가 더 중요해집니다. 주문마다 센터를 도는 구조이므로 이동 순서와 상품 위치가 곧 생산성으로 이어집니다.

정리하면 피킹 방식은 로케이션 배치, 검수 기준, 작업 공간과 한 세트로 움직입니다. 방식만 바꾸고 나머지를 그대로 두면 개선폭은 대부분 사라집니다.

마무리

우리 센터는 어느 쪽에 가까울까요? 다음 항목을 한 번 점검해 보세요.

☑️ 주문당 평균 품목 수를 알고 있는가?

☑️ 같은 상품이 여러 주문에 얼마나 겹치는지 확인해 본 적 있는가?

☑️ 피킹 방식이 시간대·주문 유형별로 나뉘어 있는가, 아니면 항상 한 가지인가?

☑️ 분류 과정에서 발생하는 오류를 잡는 지점이 정해져 있는가?

☑️ 방식을 바꾼 뒤 로케이션 배치를 다시 점검했는가?

개별 피킹과 총량 피킹은 우열의 문제가 아닙니다. 이동에 쓸 시간과 분류에 쓸 시간 중 어느 쪽을 택할지의 문제이고, 그 답은 센터마다 다릅니다. 그리고 주문 구성이 바뀌면 답도 함께 바뀝니다.

그래서 중요한 것은 방식을 한 번 정하는 일이 아니라, 판단 기준을 세워두는 일입니다. 어떤 주문 묶음은 모아서 나누고, 어떤 묶음은 주문 단위로 담는다 — 이 기준이 문서로 남아 있으면 담당자가 바뀌어도 현장이 흔들리지 않습니다.

이번 달 주문 중 1~2개짜리가 절반을 넘는지부터 세어보세요. 거기서부터 답이 갈립니다.