피킹 생산성이 안 오르는 이유: 손이 아니라 ‘걷는 시간’이 잡아먹는다

피킹 생산성이 떨어지는 날, 작업자는 ‘손’보다 ‘발’부터 지칩니다

피킹이 밀리는 날은 묘하게 비슷합니다.
스캔도 하고, 안내도 잘 보이는데… 왜 끝까지 못 따라갈까요?
작업자가 느려서일까요, 아니면 동선이 이미 답이 정해져 있는 걸까요?
현장은 대개 후자에 가깝습니다. “집는 동작”보다 “다음 SKU까지 가는 길”이 더 길어지는 순간이 많거든요.

시장 수치

• 피킹은 창고 운영비의 최대 55%를 차지할 수 있다고 정리됩니다. (출처: de Koster et al., EJOR, 2007)

• 피킹 시간을 쪼개면(이동·탐색·집기·서류 등) 이동 시간이 약 55%로 가장 큰 비중이라는 문헌 정리가 있습니다. (출처: Li et al., MDPI/JTAER, 2022)

• 다른 문헌에서도 이동시간이 피킹 시간의 50~60% 수준이라고 요약합니다. (출처: Van Luu, Journal of Competitiveness, 2023)

• 그래서 개선의 1순위는 “손을 더 빠르게”가 아니라 이동시간을 줄이는 설계로 옮겨갑니다. (출처: Li et al., 2022)

도구를 바꿨는데 피킹 생산성이 안 오르는 이유는 ‘이동’이 그대로라서입니다

DPS/DAS/음성/스마트글라스를 붙이면 현장은 확실히 편해집니다.
다만 그 편함은 주로 탐색(찾는 시간)과 확정(확인 동작)에서 나오는 경우가 많습니다.

문제는 구조가 “걷는 창고”일 때입니다.
동선이 긴 상태에선 도구가 좋아져도 UPH(Unit Per Hour, 시간당 생산량)가 어느 구간에서 멈춥니다. 발이 이미 병목이기 때문이죠.

이동시간을 줄이는 5가지 레버는 ‘설비’보다 ‘운영 규칙’에 가깝습니다

피킹 동선은 레이아웃만의 문제가 아닙니다.
주문을 어떻게 묶고, 어디를 먼저 가고, 누가 어디까지만 걷는지가 같이 얹힙니다.

• 슬로팅: ABC보다 “같이 나가는 SKU(패밀리/연관)”를 가까이

• 배칭/웨이브: 피크 시간대 기준으로 “왕복을 줄이는” 묶음 만들기

• 라우팅: 통로 구조에 맞는 경로 규칙(되돌림/교차 최소화)

• 존/클러스터: 한 사람이 창고 전체를 다 걷는 구조 깨기

• 보충: 보충이 피킹 동선을 ‘막지 않게’ 시간/구역 분리

즉, “피킹툴”을 고르기 전에 동선을 먼저 줄일 수 있나부터 보는 게 빠릅니다.

“이동 20%만 줄여도 체감은 바로 난다”를 한 줄 계산으로 보여주세요

현장에서 설득이 잘 먹히는 문장은 길지 않습니다.
이동 비중이 55%라면, 이동시간을 20% 줄였을 때 전체 피킹 시간은 약 11%(0.55×0.20) 줄어듭니다. (출처: Li et al., 2022)

이건 장밋빛 약속이 아니라 “어디를 건드릴지”를 정하는 기준이에요.
UPH 개선을 ‘손’이 아니라 ‘이동시간 절감률’로 말하면, 회의가 훨씬 빨리 끝날 것입니다.

업계 레퍼런스

• 피킹 프로세스 시간 구성에서 이동 시간이 약 55%로 가장 큰 비중이라는 정리가 있습니다. “UPH는 손보다 동선”이라는 메시지를 숫자로 받쳐줍니다. (출처: Li et al., MDPI/JTAER, 2022)

• 한 컨설팅 케이스스터디는 “피킹 방식 변경”을 통해 이동시간을 줄이는 접근을 소개합니다. 핵심은 도구보다 경로/방식 설계에 가깝습니다. (출처: Establish Inc., 연도 확인 불가)

• 주문 배칭은 여러 주문을 묶어 피킹해 이동거리를 줄이고 총 피킹 시간을 줄이는 방법으로 설명됩니다. 피크 때 특히 효과가 나기 쉬운 이유도 여기 있습니다. (출처: Inbound Logistics, 2025)

공통점: 피크에서 병목은 장비보다 동선·우선순위·예외에서 먼저 커집니다.

실무 포인트: 노무·연동·데이터·문화에서 ‘동선 설계’가 깨집니다

피크에 단기 인력이 들어오면, “빠르게”보다 “헷갈리지 않게”가 먼저 흔들립니다.
그래서 동선 개선은 현장 규칙으로 고정돼야 오래 갑니다.

• 노무/피크: 피크에 배칭/존 규칙이 흔들리면, 숙련자만 UPH가 나옵니다.

• 연동 현실: 작업지시/확정 이벤트 정의가 다르면, 동선 최적화가 ‘현장의 감’으로 되돌아갑니다.

• 데이터 품질: SKU 위치/보충 이력/피킹 경로 로그가 없으면 “슬로팅이 맞았는지”를 못 봅니다.

• 운영 문화: R&R과 교육이 없으면 규칙이 사람마다 달라져 동선이 다시 늘어납니다.

체크리스트

표 30초 사용법
① 각 질문에 현재 상태를 한 문장으로 적기

② 산출물이 실제로 뽑히는지 확인

③ 없으면 ‘데이터/룰 정의가 먼저’로 결론

결론

피킹 시간 구성에서 이동 시간이 약 55%로 가장 큰 비중이라는 정리는, UPH가 손보다 동선에 더 크게 좌우된다는 걸 보여줍니다.
현장에서는 이게 피크에 컷오프를 지키느냐 못 지키느냐로 번역되고, 그래서 슬로팅·배칭·라우팅 같은 운영 규칙이 먼저 손대는 대상이 됩니다.
다음 개선 회의에서는 “더 빠르게”가 아니라 어느 구간의 이동시간을 몇 % 줄일지부터 합의해보면 어떨까요?

솔루션

이동시간을 줄이는 작업은 ‘아이디어’보다 ‘반복 가능한 실행’이 중요합니다. 배칭 규칙이 피크에 무너지는지, 리슬로팅이 실제로 동선을 줄였는지, 예외가 수기로 새는지 같은 것들은 결국 작업지시·확정 이벤트·예외 처리·리포트가 한 흐름으로 묶일 때 안정됩니다.

저희 니어솔루션은 이런 상황에서 피킹을 “도구 교체”로만 보지 않고, 주문을 어떻게 묶고(배칭), 어떤 순서로 던지고(우선순위), 예외를 어디서 닫고(보류/복귀), 무엇을 매일 보게 할지(운영 리포트)를 운영 데이터 기준으로 정리하는 접근을 지원할 수 있습니다.

FAQ

Q1. 피킹 생산성(UPH)은 작업자 숙련도가 전부인가요?
아니요. 피크 때는 숙련자도 결국 동선이 길면 UPH가 막힙니다. 이동 비중이 큰 구조라면, 먼저 동선(슬로팅/배칭/라우팅)을 줄여야 체감이 납니다.

Q2. DPS/DAS 같은 도구를 쓰면 UPH가 무조건 오르나요?
상황에 따라 다릅니다. 도구는 탐색·확정에서 효과가 큰 편이지만, 통로가 길고 왕복이 잦으면 ‘걷는 시간’이 그대로 남습니다. 피크엔 이 차이가 더 크게 느껴집니다.

Q3. 슬로팅은 ABC만 잘하면 되나요?
그렇진 않습니다. 출고량(ABC)도 중요하지만, 같이 나가는 SKU가 멀면 왕복이 늘어납니다. 혼합 주문이 많은 날일수록 ‘연관 기반’이 동선을 더 줄일 수 있어요.

Q4. 배칭/웨이브는 언제 효과가 커지나요?
네. 주문이 몰리는 피크 구간에서, 여러 주문을 묶어 이동을 줄일 때 효과가 커집니다. 다만 예외가 많아지면 보류·복귀 흐름이 같이 있어야 운영이 흔들리지 않습니다.

[출처 목록]

보고서/논문

• (출처: Li et al., Order-Picking Efficiency in E-Commerce Warehouses: A Literature Review, 2022)

• (출처: de Koster et al., Design and Control of Warehouse Order Picking: A Literature Review, 2007)

• (출처: Van Luu, An optimization approach for an order-picking warehouse, 2023)

웹아티클/케이스

• (출처: Inbound Logistics, Order Batching…, 2025)

• (출처: Establish Inc., Warehouse Optimization… Case Study, 연도 확인 불가)